隨著(zhù)現代工業(yè)從粗放型向集約型邁進(jìn)，企業(yè)對精益化管理推崇備至，我司至2012年以來(lái)就開(kāi)始引入精益管理以來(lái)，走過(guò)了三個(gè)春夏秋冬，精益班組建設、TMP管理、“6S”管理。

“6S”管理向可視化邁進(jìn)

在“6S”精益化管理整體引領(lǐng)下，高起點(diǎn)謀劃，高標準推進(jìn)，夯基礎樹(shù)形象，營(yíng)造了“全員參與、全情投入、精益求精、持續改進(jìn)”的人文6S創(chuàng )建氛圍。為夯實(shí)推進(jìn)成果，該事業(yè)部在探索中創(chuàng )新，在實(shí)踐中突破，建立可視化標準推進(jìn)辦法，此舉受到公司高度好評和認可。

以燒結作業(yè)區為試點(diǎn)，輪班“6S”標準化模糊，一度使6S推進(jìn)工作陷入窘局。為克服這一難題，以現場(chǎng)可視化為切入點(diǎn)，建立可視化定置化6S管理，以廠(chǎng)內一切看得見(jiàn)摸得著(zhù)得物品為對象，進(jìn)行統一管理，使現場(chǎng)規范化、標準化。運用看板、標識牌，使標準化照片上墻實(shí)現對設備、工具、物品、流程、生產(chǎn)信息、計劃指標管理的可視化，使員工能及時(shí)發(fā)現現場(chǎng)發(fā)生的問(wèn)題、異常、浪費現象，從而提升效率，及時(shí)解決和預防存在的問(wèn)題。通過(guò)可視化管理，可以明確告知員工應該做什么，做到早期發(fā)現異常情況，使檢查更有效；可以防止人為失誤和遺漏，并始終維持正常狀態(tài)。通過(guò)可視化管理，大限度地實(shí)現生產(chǎn)現場(chǎng)的視覺(jué)化、透明化和界限化，充分體現管理的主動(dòng)性和有意識性。

“天下大事，必作于細，天下難事，必成于精”制定了《煉鐵事業(yè)部班組安全管理制度》，把精益管理的常態(tài)化動(dòng)作變?yōu)橐幎ㄐ詣?dòng)作。

以“班組安全組織制度”定責任，以“班組級安全教育制度”定效果，以“班前（后）會(huì )安全講話(huà)制度”定內容，以“班組交接班制度”形式，以“班組安全活動(dòng)制度”定方法，以“班組安全檢查制度”定規矩，以“班組互保聯(lián)保制度”定職責，以“班組安全生產(chǎn)制度”定措施，以“班組安全臺賬管理制度”定模式，以“班組安全獎懲制度”定考核

通過(guò)一系列的制度約束，加強了班組安全建設，提高了班組員工整體素質(zhì)，提升了班組自主安全管理水平，提高了班組執行力、創(chuàng )新力和凝聚力，促進(jìn)企業(yè)安全生產(chǎn)。

在設備包機制的基礎上，強化點(diǎn)檢潤滑工作，把設備事故處理和設備日常維護相統一，對責任點(diǎn)檢員設備員進(jìn)行捆綁式工作。通過(guò)修訂設備包機管理辦法，明確崗位、維修、點(diǎn)檢人員的職責，把原來(lái)三條線(xiàn)歸整為一條線(xiàn)。

與此同時(shí)，嚴格要求按照公司《點(diǎn)檢定修管理制度》及《設備潤滑管理制度》要求開(kāi)展設備包機點(diǎn)檢工作，把進(jìn)口設備、關(guān)鍵設備等生產(chǎn)工藝設備列為雙重管理設備，在崗位點(diǎn)檢的同時(shí)，設備科也要定時(shí)定點(diǎn)進(jìn)行檢查，對責任人的履職情況進(jìn)行檢查。按照相關(guān)指標完成情況，進(jìn)行日常評比和相關(guān)工作落實(shí)情況，對各單位TPM檢查評估，并提出合理建議，促進(jìn)了設備點(diǎn)檢包機制的進(jìn)一步完善。