精益生產(chǎn)管理模式下的現場(chǎng)品質(zhì)控制方法：一、讓不良品表面化二、發(fā)現異常狀況要停機三、實(shí)現操作者的100%自檢四、充分使用防錯裝置五、生產(chǎn)和作業(yè)平準化六、執行標準化作業(yè)。

一、讓不良品表面化
精益生產(chǎn)管理認為任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發(fā)生不良的每個(gè)原因，才能真正地實(shí)現零缺陷，才能讓客戶(hù)真正體會(huì )到滿(mǎn)意。如果按照傳統的思維和做法由作業(yè)者對不合格品自行返工或報廢，那么下次還會(huì )發(fā)生同樣的問(wèn)題。因此要設置專(zhuān)用的不合格品展示臺，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產(chǎn)生的原因和應采取的對策由現場(chǎng)人員對操作工工逐個(gè)分析，提高每個(gè)員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態(tài)度。

精益生產(chǎn)管理強調能夠實(shí)現“自動(dòng)化系統”（即能停止的生產(chǎn)系統），保證能夠停止生產(chǎn)。在精益生產(chǎn)管理中任何原因造成的停止都會(huì )作為頭等大事對待，都會(huì )成為全員關(guān)注的焦點(diǎn)。停機將使所有的現場(chǎng)支援者快速處理問(wèn)題，需要針對原因制定出切實(shí)可行的再發(fā)防止對策。這其中因品質(zhì)不良造成的停機是首要的，只有實(shí)現停機才能保證生產(chǎn)現場(chǎng)不放過(guò)一個(gè)不良品。

三、實(shí)現操作者的100%自檢
零不良的實(shí)現必須實(shí)施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶(hù)看待，只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業(yè)控制的一部分必須要求操作者實(shí)施全數檢查。

四、充分使用防錯裝置
在生產(chǎn)過(guò)程中，操作者受各種客觀(guān)因素的影響終有失誤的時(shí)候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質(zhì)水平依賴(lài)于人的工作態(tài)度，則品質(zhì)仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會(huì )，這就是精益生產(chǎn)管理普遍使用的防錯裝置。如作業(yè)忘記或失誤時(shí)，機器不能啟動(dòng)；操作過(guò)程失誤時(shí)報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時(shí)，運輸帶會(huì )阻擋不良的工件，不流到下工序……等等。

五、生產(chǎn)和作業(yè)平準化
平準化包括數量平準和品種平準。平準化生產(chǎn)后，由于流程中在制品數量急劇減少，造成搬運動(dòng)作的減少、碼放動(dòng)作的減少等，這些都會(huì )減少由于磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。同時(shí)由于工件減少使得產(chǎn)品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會(huì )發(fā)生，這樣由于生產(chǎn)作業(yè)是在有規則和平穩的狀況下運行的，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性得到大幅度下降。

六、執行標準化作業(yè)
標準化作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費，使操作者的作業(yè)規律化、定期化。標準化作業(yè)以在現場(chǎng)不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點(diǎn)，也是改善的出發(fā)點(diǎn)和維持點(diǎn)。同時(shí)標準化作業(yè)也為培養新人和生產(chǎn)標兵提供有效保證。