TPM：TPM全員生產(chǎn)維護，又譯為全員生產(chǎn)保全。

6s管理：6S管理是一種管理模式，是5S的升級，6S即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，6S和5S管理一樣興起于日本企業(yè)。

為什么‘精益生產(chǎn)管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生產(chǎn)管理’只是一種理念，現場(chǎng)管理、生產(chǎn)管理、設備管理、質(zhì)量管理等都要精細化，但對于制造型企業(yè)來(lái)說(shuō)，實(shí)現精細化的手段就是6S、TPM、LP（精益生產(chǎn)）等管理活動(dòng)”。

幾十年了，到現在許多企業(yè)現場(chǎng)管理還十分混亂（有些企業(yè)車(chē)間表面上不錯，但工具柜、資料柜、器具柜、油庫、維修班、材料倉庫、設備周邊的材料和在制品、消耗品倉庫等地方慘不忍睹），各種在制品數量、材料庫存居高不下，質(zhì)量問(wèn)題頻繁發(fā)生。出了問(wèn)題就是“工人違反操作規程”、“要加強質(zhì)量意識教育”、“要提高工人的責任心”，幾十年了，“加強質(zhì)量意識教育”、“提高員工責任心”恐怕是這些企業(yè)各種文件、措施中常見(jiàn)的句子了。在“十分完善”的嚴厲的處罰制度下，干部還普遍抱怨“工人不按規定做”，面對種種混亂與困惑，“工人素質(zhì)太差”、“國有企業(yè)體制造成的”等借口不絕于耳。

領(lǐng)導們忙戰略，忙著(zhù)提出新的理念，中層干部忙著(zhù)體會(huì )領(lǐng)導的新理念，并忙著(zhù)上傳下達這些新理念，中基層干部盼著(zhù)技改，基層員工按天取工資，“做一天和尚撞一天鐘”，這些現象正是國內許多大企業(yè)的現實(shí)寫(xiě)照。

二、打造“制造強國”的必由之路

同屬于東方文化圈的日本豐田等企業(yè)數十年如一日推行6S、TPM、精益生產(chǎn)，理光、三星等世界500強也是如此。豐田一家公司的年利潤比美國三大汽車(chē)公司通用、福特、克萊斯勒年利潤之和還多。像豐田等好的企業(yè)一樣，通過(guò)以6S、TPM為基礎的精益生產(chǎn)排除一切浪費，盡可能降低成本，企業(yè)才有良好的效益，才能做強，在經(jīng)濟危機生存下來(lái)，以圖危機過(guò)后快速增長(cháng)。

空談精益生產(chǎn)管理，從上到下都大談特談理念，理念高高在上，沒(méi)有行之有效的方式方法讓理念落地，無(wú)法真正轉變?yōu)橐痪€(xiàn)工人的自覺(jué)行為，所謂的精細化管理又將是一場(chǎng)鬧劇。只有當企業(yè)領(lǐng)導們真正認識到什么是精益生產(chǎn)管理，著(zhù)手“激發(fā)出一線(xiàn)員工的聰明才智，讓他們能積極主動(dòng)地投入到6S現場(chǎng)管理、TPM設備保全、精益生產(chǎn)實(shí)物流、信息流優(yōu)化的各種改善中去”的時(shí)候，中國才有可能成為制造大國。